TCO von Doktorklingen im Tissue: Kosten senken ohne Qualitätsverlust

In der Tissue-Produktion wird Kostendruck selten isoliert über den Einkauf beantwortet. Ein niedriger Stückpreis bei Verbrauchsmaterialien hilft wenig, wenn die Linie häufiger steht, das Anfahren länger dauert oder die Qualitätsstreuung steigt. Genau deshalb lohnt sich bei Creping Blades, also Doktorklingen am Yankee, ein konsequenter Blick auf die Gesamtkosten über den gesamten Einsatzzyklus. Dieser Total-Cost-of-Ownership-Ansatz betrachtet nicht nur, wie lange eine Klinge „hält“, sondern welche Folgekosten sie im Betrieb auslöst: Stillstandsminuten für Wechsel und Störungen, Anfahrverluste, Geschwindigkeitsreduktionen, Ausschuss, Nacharbeit sowie Risiken für Oberflächenzustand und Prozessstabilität. Wer diese Größen zusammenführt, kann Kosten senken, ohne das Qualitätsprofil zu kompromittieren – vorausgesetzt, die Optimierung folgt einer sauberen Methodik und nicht einer Einzelkennzahl.

Doktorklingen greifen in ein empfindliches Zusammenspiel aus Mechanik, Beschichtungsmanagement, Thermik und Bahnführung ein. Bereits kleine Abweichungen in Anpresskraft, Winkel, Halterzustand oder Schwingungsverhalten können die Crepe-Stabilität verändern und damit Weichheit, Festigkeit, Staubneigung und Optik beeinflussen. Daraus ergibt sich ein zentraler Punkt: Standzeit ist wichtig, aber selten der entscheidende Hebel. Für eine belastbare Entscheidung muss klar sein, wie sich Standzeit, Stillstand und Ausschuss gegenseitig beeinflussen. Ein TCO-Ansatz schafft dafür den Rahmen, indem er die Klinge als Teil eines Systems bewertet – und nicht als isolierten Artikel.

TCO der Doktorklinge sauber definieren: von der Standzeit zum wirtschaftlichen Einsatzfenster

In vielen Werken startet die Diskussion mit der Standzeit, gemessen in Stunden oder Tonnen. Das ist naheliegend, weil die Größe einfach zu erfassen ist. TCO-orientiert betrachtet ist Standzeit jedoch nur dann ein Vorteil, wenn sie in einem stabilen Prozessfenster liegt. Eine Klinge kann lange laufen und dennoch teuer sein, wenn gegen Ende des Zyklus Qualitätsdrift einsetzt, die Geschwindigkeit sinkt oder die Störanfälligkeit steigt. Umgekehrt kann eine kürzere Standzeit wirtschaftlich sein, wenn Wechsel planbar sind, schnell durchgeführt werden und das Wiederanfahren reproduzierbar ohne nennenswerten Ausschuss gelingt.

Praktisch bewährt hat sich, den Klingenzyklus als „wirtschaftliches Einsatzfenster“ zu definieren: Beginn ist der Zeitpunkt, an dem nach einem Wechsel wieder stabile Qualität und Laufbedingungen erreicht sind. Ende ist nicht zwingend der Moment des mechanischen Versagens, sondern der Punkt, an dem entweder Qualität außerhalb des zulässigen Fensters läuft oder das Risiko für Ereignisse (Rattern, Beschichtungsabriss, Bahnabriss, Yankee-Beschädigung) signifikant steigt. Dieses Ende muss datenbasiert festgelegt werden, sonst wird es zur Bauchentscheidung – und Bauchentscheidungen erhöhen in der Regel die Streuung, die wiederum ein Kostentreiber ist.

Für die TCO-Bewertung sind neben dem Klingenpreis vor allem indirekte Kosten relevant. Sie entstehen durch Produktionsausfall während geplanter Wechsel, durch ungeplante Stillstände und durch die Phase der Stabilisierung danach. Hinzu kommen Energie- und Chemieeffekte, weil Anfahr- und Stabilisierungsphasen häufig mit erhöhtem Dampfbedarf, geänderten Beschichtungsbedingungen oder konservativer Fahrweise einhergehen. Ein robustes TCO-Modell muss diese Effekte nicht in perfekter Genauigkeit abbilden, aber konsistent und vergleichbar. Entscheidend ist, dass Werk, Linie und Produktmix berücksichtigt werden: Eine hochautomatisierte Linie mit kurzen Stillständen und stabiler Beschichtung bewertet Klingenwechsel anders als eine Anlage, bei der jeder Wechsel längere Eingriffe und Anfahrkurven mit höherer Ausschussquote bedeutet.

Typische TCO-Treiber bei Doktorklingen lassen sich in wenigen Positionen bündeln, die sich in den meisten Werken gut messen oder zumindest plausibel schätzen lassen:

• Stillstandszeit pro geplantem Klingenwechsel inklusive Rüst- und Sicherheitszeiten

• Häufigkeit ungeplanter Stillstände im Zusammenhang mit Creping-Instabilität

• Ausschussmenge und Off-Spec-Anteil in der Anfahrphase nach Wechseln oder Störungen

• Durchschnittsgeschwindigkeit und dokumentierte Geschwindigkeitsreduktionen innerhalb des Klingenzyklus

• Qualitätsstreuung (Crepe, Staub, Festigkeit/Weichheit, Optik) über den Zyklus hinweg

• Zusatzaufwand in Wartung und Reinigung durch instabile Beschichtung oder erhöhte Staub-/Faserabgabe

• Risiko- und Folgekosten bei Oberflächenschäden oder wiederkehrenden Schwingungsproblemen

Die Konsequenz aus dieser Sichtweise ist klar: „Verbrauch reduzieren“ ist kein Selbstzweck. Relevant ist, ob eine Maßnahme die Gesamtkosten pro Tonne senkt, ohne die Qualitätsanforderungen zu gefährden. Das gelingt nur, wenn das Ziel nicht „maximale Standzeit“, sondern „maximale Stabilität bei minimalen Verlusten“ lautet.

Stillstandszeiten in der Tissue-Produktion reduzieren: Fokus auf Systemstabilität statt Einzelkomponenten

Wer Stillstandszeiten reduzieren will, muss zwischen planbaren und unplanbaren Ereignissen unterscheiden. Planbare Stillstände lassen sich standardisieren: definierte Wechselprozeduren, klare Parameterfenster, trainierte Handgriffe, nachvollziehbare Freigaben. Unplanbare Stillstände sind dagegen die eigentlichen Kostentreiber, weil sie häufig mit Qualitätsverlusten, längeren Wiederanfahrzeiten und erhöhtem Risiko für Folgeschäden einhergehen. Im Kontext der Doktorklinge entstehen unplanbare Stillstände oft durch instationäre Kontaktbedingungen am Yankee, die sich als Rattern, Streifen, lokale Beschichtungsabbrüche oder plötzliche Bahninstabilität zeigen.

Ein verbreitetes Missverständnis ist, dass solche Effekte primär über das Klingenmaterial „gelöst“ werden könnten. In der Praxis ist das System aus Halter, Mechanik, Schwingungsverhalten, Einstellstrategie und Prozessführung mindestens ebenso ausschlaggebend. Ein Halter mit ungleichmäßiger Lastverteilung oder eingeschränkter Steifigkeit macht jede Klinge empfindlicher. Verschlissene Einstellmechanik, Spiel, thermische Verzüge oder unzureichende Dämpfung können Schwingungen begünstigen, die sich unter bestimmten Betriebsbedingungen aufschaukeln. Wer Stillstand nachhaltig senken will, sollte deshalb das Doktorsystem als kritische Baugruppe betrachten: Zustand der Aufnahmen, Parallelität, Dämpfungs- und Führungsfunktionen, Oszillation, sowie die Mess- und Regelgüte von Druck- und Positioniersystemen.

Mindestens genauso wichtig ist die Kopplung an das Beschichtungsmanagement. Die Klinge interagiert permanent mit der Yankee-Beschichtung: Sie beeinflusst deren Dicke und Homogenität, entfernt Anhaftungen und wirkt damit auf Adhäsion und Release. Instabile Beschichtung führt zu wechselnden Haftbedingungen, was das Creping unruhig macht und die Wahrscheinlichkeit für Bahnabrisse oder Qualitätsausreißer erhöht. Wenn nach einem Klingenwechsel die Beschichtung erst „wieder aufgebaut“ werden muss, entstehen Anfahrverluste. Wenn sie während des Zyklus driftet, werden Geschwindigkeit und Qualität inkonsistent. Daraus folgt: Eine reine Betrachtung der Klinge ohne Betrachtung der chemischen und thermischen Prozessführung bleibt wirkungslos.

Ein wirksamer Ansatz zur Stillstandsreduktion ist die Standardisierung des Wiederanfahrens nach einem Wechsel. In vielen Betrieben ist nicht der physische Tausch die längste Phase, sondern das Erreichen stabiler Qualität danach. Hier helfen definierte Startparameter, klare Anpassungsreihenfolgen und Grenzwerte: Welche Parameter werden zuerst gesetzt, welche Signale zeigen Stabilität, ab wann wird Geschwindigkeit freigegeben? Wenn dieses Vorgehen dokumentiert und konsequent eingehalten wird, sinkt nicht nur die mittlere Stillstandszeit, sondern vor allem die Streuung. Genau diese Streuung ist im TCO besonders teuer, weil sie Schichtplanung, Output und Qualitätsplanung destabilisiert.

Verbrauchsmaterialien optimieren, ohne Qualität zu verlieren: Ausschussmechanismen verstehen und steuern

Kosten senken ohne Qualitätsverlust bedeutet im Tissue-Bereich vor allem, Ausschuss und Off-Spec konsequent zu vermeiden. Der Ausschuss entsteht selten „plötzlich“, sondern oft als Folge einer schleichenden Instabilität. Bei Doktorklingen ist diese Instabilität häufig mit Verschleißverlauf und Kontaktbedingungen verbunden: Veränderungen an der Schneidkante, Mikrovibrationen, lokale Druckspitzen oder eine zunehmende Empfindlichkeit gegenüber Beschichtungsinhomogenitäten. Das Problem daran ist, dass diese Effekte nicht immer sofort in Basiskennzahlen sichtbar werden. Häufig zeigt sich zuerst eine steigende Qualitätsstreuung: Crepe-Level driftet, Staub nimmt zu, das Griffgefühl verändert sich, Ränder werden instabil oder die Optik weist Streifen auf. Wenn dann erst reagiert wird, ist Ausschuss bereits entstanden – oder die Linie steht ungeplant.

Ein TCO-Ansatz verlangt deshalb, Qualitätsmerkmale zu operationalisieren und frühzeitig als Prozessindikatoren zu nutzen. Neben Basisgewicht, Feuchte und Festigkeit sind bei Tissue insbesondere Stabilitätsindikatoren relevant: Crepe-Streuung über Zeit, Trends in Staubmessungen oder indirekte Signale wie Reinigungsintervalle, Bahnrisshäufigkeit in nachgelagerten Aggregaten, Umrollungen oder Reklamationsmuster. Die Doktorklinge ist dabei nicht Ursache aller Effekte, aber ein dominanter Einflussfaktor, weil sie die Schnittstelle zwischen Beschichtung und Bahn bildet.

Für die Praxis hat sich eine zustandsorientierte Wechselstrategie bewährt, die nicht nur auf Laufzeit basiert. Laufzeit ist ein guter Startpunkt, reicht aber allein nicht aus, weil Prozessbedingungen variieren: Rohstoffmix, Feuchtefenster, Beschichtungsrezeptur, Speed, Umbauten am Doktorsystem oder saisonale Einflüsse. Zustandsorientierung kann über mehrere Quellen gespeist werden: Prozesssignale (Schwingung, Druckregelabweichung, Stellgrößenaktivität), Qualitätsindikatoren (Crepe- und Staubtrend, Optik), sowie Inspektion von Klinge und Halter. Der wirtschaftliche Effekt entsteht dadurch, dass Wechsel früher erfolgen, wenn das Risiko für teure Störungen steigt, und später, wenn stabile Bedingungen vorliegen. Wichtig ist, dass diese Logik in Regeln und Grenzwerten abgebildet wird, damit sie unabhängig von Schicht und Erfahrung reproduzierbar bleibt.

Ein weiterer wesentlicher Punkt ist die Breitenhomogenität. Viele Ausschussursachen sind lokal: Streifen, Randrisse, lokale Beschichtungsabbrüche, Kanteninstabilität. Eine Klinge kann im Mittel „gut“ laufen und dennoch an einem Rand problematisch sein, weil Lastverteilung, thermischer Verzug oder lokale Beschichtungsbedingungen abweichen. Deshalb sollte die Bewertung nicht nur auf Durchschnittswerten basieren, sondern Profile und Streuungen berücksichtigen. Wer Verbrauchsmaterialien optimiert, aber die Streuung erhöht, bezahlt die Einsparung häufig über Ausschuss, Nacharbeit oder reduzierte Liniengeschwindigkeit zurück.

Schließlich ist bei allen Maßnahmen entscheidend, dass Qualitätsziele klar priorisiert sind. Tissue-Qualität ist mehrdimensional, und Optimierungen verschieben gelegentlich Kompromisse: Mehr Stabilität kann zulasten maximaler Weichheit gehen, mehr Weichheit kann Staub erhöhen, eine aggressivere Schabwirkung kann die Beschichtung destabilisieren. TCO-orientiertes Arbeiten bedeutet, diese Zielkonflikte transparent zu machen und auf Basis von Produktanforderungen zu entscheiden. Nicht jede Linie braucht das gleiche Optimum, aber jede Linie braucht ein definiertes Optimum.

Fazit

Die Gesamtkosten von Creping Blades lassen sich nur dann nachhaltig senken, wenn Standzeit, Stillstandszeiten und Ausschuss gemeinsam betrachtet werden. Ein TCO-Ansatz für Doktorklingen verschiebt den Fokus von der reinen Verbrauchsmenge hin zur Prozessstabilität: planbare Wechsel, kurze und reproduzierbare Wiederanfahrphasen, geringe Qualitätsstreuung und minimierte ungeplante Ereignisse. Entscheidend ist, die Klinge als Teil eines Systems zu behandeln – inklusive Halterzustand, Schwingungsverhalten, Einstellstrategie und Beschichtungsmanagement. Wer diese Systemperspektive konsequent in Kennzahlen, Standards und zustandsorientierte Entscheidungen übersetzt, kann Kosten senken, ohne Qualitätsverlust zu riskieren. In der Tissue-Produktion ist das häufig der wirksamste Weg, um zugleich Wirtschaftlichkeit und Produktperformance abzusichern.